Weitere Produktionsanlagen

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PE/PP-RECYCLING

Die Entgasung mit dem speziellen MRS-Konzept dient nicht nur der Entfernung von Wasser sondern auch der Dekontamination des Aufgabematerials. So können auch stark verunreinigte Materialien zu geruchsneutralen Produkten recycelt werden.
Ein Hersteller von Verpackungsfolien verarbeitet bedruckte LDPE Folie eines großen Fischlieferanten zu Tragetaschen. Durch den Kontakt zu Fisch war bislang die Geruchsbelästigung der hergestellten Taschen nur durch ein Mischungsverhältnis von 6 % Rezyklat und 94 % Neuware gemindert. Durch den Einsatz der MRS-Technologie können nachweislich 60 % der recycelten Folie statt bisher 6 % eingesetzt werden.
Die Effizienz der MRS-Technologie wurde auch für ein PP-Rezyklat-Compound aus dem Automobilbereich nachgewiesen. Zur Quantifizierung wurden in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut für Chemische Technologie in Pfinztal (Süddeutschland) Thermodesorptionsanalysen durchgeführt. Dabei konnte ein Großteil der flüchtigen Bestandteile aus dem Polymer gezogen werden. Bei einem angelegten Vakuum von 50 mbar betrug der Restgehalt 22% und bei einem Vakuum von 20 mbar nur 10%.

Entgasung PA

Bei vielen Herstellungsprozessen von Polymeren ist es notwendig, den nach einer Reaktion im Produkt verbliebenen Restmonomergehalt zu entziehen. Häufig werden in einem aufwendigen und teuren Prozessschritt der Restmonomergehalt von etwa 10 – 12 % mit heißem, destilliertem Wasser ausgewaschen, anschließend wieder aus dem Wasser gelöst und erneut in den Prozess eingeschleust (Heißwasserextraktion). Dieser Extraktionsschritt kann mit Hilfe der MRS Technologie wesentlich vereinfacht werden.
Die Monomere können während der Herstellung vor der Granulierung aus dem Polymer entfernt und gleich so abgeschieden werden, dass sie wieder in den Herstellungsprozess einfließen können.

Einarbeitung von Micro/Nano-Partikel in den Kunststoff

Gneuß-Compoundier-Kaskade

In der Compoundherstellung ist es heute Standard, dass Zuschlagstoffe in Form von Pulver während der Extrusion, nach Aufschmelzung des Kunststoffes, durch eine seitliche Zuführung am Extruder, der Schmelze zugeführt werden. Diese Zuführung erfolgt in der Regel über kleine Ein- oder Doppelschnecken-Extruder. Der Haupt-Extruder ist häufig ein gleichlaufender Doppelschnecken-Extruder, da hiermit gute Ergebnisse bei der Einarbeitung und Vermischung erzielt werden.

Die Zuführung der Zuschlagstoffe erfolgt bei der Gneuß-Compoundier-Kaskade nicht in Pulverform, sondern mit Hilfe einer Suspension, in welcher sich die Zuschlagstoffe, in Form feinster, nicht agglomerierter Partikel befinden. Die Suspension wird mittels einer speziellen Pumpe, über dafür entwickelte Düsen, der Schmelze in einer Druck- und Mischkammer zugeführt. Das dabei entstehende Gemisch von Schmelze und Suspension lässt sich sofort leicht und gut vermischen,
sodass es zu keiner Agglomeratbildung der Zuschlagstoffe kommt. Damit die Trägerflüssigkeit die spezifischen Eigenschaften des Kunststoffs nicht beieinträchtigt, wird sie bereits nach weniger als
6 Sekunden der Schmelze wieder komplett entzogen. Dies erfolgt mit dem direkt nachgeschalteten Gneuß-MRS-Extruder, welcher mit seiner extrem hohen Evakuierungsleistung dies mühelos und schnell erledigt. Zusätzlich werden die Zuschlagstoffe schonend in der Schmelze verteilt, sodass eine sehr homogene Verteilung gewährleistet ist.

Weitere Einsatzmöglichkeiten der MRS-Technik

  • Entfernung von Wasser und Monomer-Rückständen bei Polycarbonat (PC)
  • Entmonomerisierung und Beseitigung von Monostyrol und Acrylnitril-Butadien-Styrol-copolymer (ABS) oder Styrol-Acrylnitrilcopolymer (SAN)
  • Reduzierung von geruchsbildenden Ausdünstungen (VOC/Fog) im Endprodukt, zum Beispiel bei Autoteilen im Automobil bei Polyacetal (POM), Polypropylen (PP), Acrylnitril- Butadien-Styrolcopolymer (ABS)
  • Einbringen von chemischen oder physikalischen Treibmitteln, bzw. anderer gasförmiger Komponenten – unter anderem zur Herstellung von geschäumten Halbzeugen ausPolystyrol (PS), Polyäthylen (PE), Polyester (PET) oder Polypropylen (PP)