MRS-Extruder

MRS-Extruder

MRS-Extrusionskonzept

Das Extrusionssystem MRS von Gneuß eröffnet neue Möglichkeiten zur effizienten Entgasung und Extrusion von Kunststoffschmelzen. Begleitend oder alternativ hierzu können Gase oder Füllstoffe homogen in die Schmelze eingebracht werden.

Aufbau

Basierend auf einem konventionellen Einschneckenextruder ist der MRS-Extruder im Mittelteil mit einem Multischneckenelement zur optimalen Entgasung ausgerüstet.
Mit der MRS-Technik wird der polymere Schmelzestrom auf die sich drehende große Einschneckentrommel geleitet. In der Trommel befinden sich längs der Drehachse 8 Zylinderbohrungen mit eingelassenen Förderschnecken. Diese Schnecken werden über einen Zahnkranz angetrieben. Sie drehen sich auf ihrer rotierenden Kreisbahn entgegengesetzt zur Extrudertrommel. Dadurch verstärkt sich der Effekt des Oberflächenaustauschs der Schmelze überproportional.
Die MRS-Entgasungsöffnung ermöglicht einen optimalen Zugang zur Schmelze. Damit die Entgasung des Mediums ungehindert erfolgen kann, ist der Zylinder im Multirotationsbereich über die gesamte Länge geöffnet, so dass die Schmelze in diesem Bereich komplett unter Vakuum steht.
Darüber hinaus ist eine gezielt kontrollierte Temperaturführung der Schmelze möglich, da sämtliche schmelzeberührenden Flächen gut temperiert werden können.

Leistungsvergleich

Aufgrund des Multi-Rotations-Elements ist die für die Entgasung zur Verfügung stehende Oberfläche um ein Vielfaches größer als bei den am Markt üblichen Extrusionssystemen.

So ist beispielsweise die mittels MRS-Technik erzeugte Stahloberfläche der rotierenden Schnecken gegenüber einer gleichlaufenden Doppelschnecke ca. 25-mal größer. Durch die Prozessdynamik der gegenlaufenden Satellit-Schnecken erhöht sich die Oberfläche der Schmelze sogar auf das 100-fache zum Einschneckenextruder und ca. das 40-fache zum Doppelschneckenextruder.

Energieeffizienz

Der spezifische Energieverbrauch mit der MRS Technik ist in aller Regel 15% bis 25% geringer als bei konventionellen Technologien, die eine Vortrocknung und / oder ein Hochvakuumsystem implizieren.

Gegenüber der Verwendung von Einschnecken in der PET-Verarbeitung reduziert die Einsparung von Vortrocknung und Kristallisation zudem den Aufwand bei der Bedienung und Wartung. Verglichen mit einer Doppelschneckenverarbeitung ist der Energieverbrauch ebenso geringer.

Dies insbesondere bei der PET-Verarbeitung, die in den meisten Fällen ein hohes Vakuum von <5 mbar benötigt und oftmals eine Vortrocknung der Flakes voraussetzt.

Eine Schmelzepumpe zum Druckaufbau ist normalerweise beim MRS nicht erforderlich.

Typische Einsatzmöglichkeiten der MRS-Technik (Beispiele)

  • Folienherstellung
  • Bottle to Bottle Recycling
  • Verpackungsbänder aus Polyester
  • PE/PP Recycling
  • Entgasung PA
  • MRS-Mixing-Technologie
  • Direktrecycling von Faser- und Folienabfällen
  • Entfernung und Rückgewinnung von Caprolactam in der Polyamidverarbeitung